MRP

Cos’è l’MRP?

MRP (Material Requirements Planning) è un meccanismo di calcolo che, sulla base del piano di vendita (o degli ordini di produzione specifici), delle scorte correnti e della distinta base (BOM), determina automaticamente quale materiale, in quale quantità e quando va ordinato o iniziato a produrre. L’obiettivo è avere il materiale in magazzino esattamente nel momento in cui la produzione ne ha bisogno — non prima (immobilizza denaro), non dopo (ferma la linea).

In un’azienda metalmeccanica o alimentare italiana, l’MRP viene tipicamente eseguito una volta al giorno o alla settimana. Gli input sono gli ordini aperti, le previsioni e le scorte minime; gli output sono gli ordini di acquisto proposti ai fornitori e gli ordini di produzione con la data di avvio specifica. La qualità dell’MRP dipende interamente dalla precisione della BOM e dallo stato del magazzino.

Quando si utilizza

L’MRP è il nucleo di ogni produzione discreta — dalla lavorazione meccanica all’elettronica fino alla produzione di mobili. Senza di esso la pianificazione degrada a “stima del magazziniere” e l’azienda o sovrastocca o ferma ripetutamente la produzione per mancanza di un componente.

Vedi il modulo Produzione, il modulo Acquisti e il settore produzione.

Termini correlati

• BOM — distinta base, dataset di input dell’MRP. Vedi /it/glossario/bom.
• ERP — l’MRP è storicamente uno dei primi moduli ERP. Vedi /it/glossario/erp.
• MES — lo strato di esecuzione che opera sotto l’MRP in officina. Vedi /it/glossario/mes.
• Kanban — approccio pull alternativo alla gestione del materiale. Vedi /it/glossario/kanban.

In Modulario

Il modulo Produzione di Modulario combina il calcolo MRP con il collegamento diretto al modulo Magazzino e Acquisti. Dopo la conferma dell’ordine, il sistema propone automaticamente quali voci ordinare e quali stornare dal magazzino — il pianificatore conferma o modifica.

L’esecuzione MRP in Modulario può essere avviata manualmente o pianificata (es. ogni venerdì sera). Il lunedì mattina il pianificatore vede l’elenco degli ordini di acquisto e di produzione proposti con le date stimate e il budget. In caso di scostamenti (es. il materiale non arriverà in tempo) il sistema segnala il ritardo degli ordini e propone alternative.

La qualità dell’output MRP è direttamente influenzata dalla precisione degli input — una giacenza errata o una BOM obsoleta portano a ordini sbagliati e caos in produzione. Per questo le inventariazioni periodiche e la gestione delle modifiche alla distinta base (ECO — Engineering Change Order) sono critiche.