MRP
Material Requirements Planning
Planificación de necesidades de materiales — cálculo de qué, cuándo y en qué cantidad pedir o fabricar para cubrir los pedidos planificados.
¿Qué es MRP?
MRP (Material Requirements Planning) es un mecanismo de cálculo que, basándose en el plan de ventas (o en pedidos de producción concretos), los niveles de stock actuales y la lista de materiales (BOM), determina automáticamente qué material, en qué cantidad y cuándo se debe pedir o comenzar a fabricar. El objetivo es tener el material en almacén exactamente cuando la producción lo necesita: ni antes (inmoviliza dinero) ni después (detiene la línea).
En una empresa de fabricación, el MRP se ejecuta típicamente una vez al día o una vez a la semana. Las entradas son los pedidos abiertos, los pedidos previstos y los stocks mínimos; las salidas son los pedidos propuestos a proveedores y las órdenes de producción con fecha de inicio concreta. La calidad del MRP depende directamente de la exactitud del BOM y del estado del almacén.
Cuándo se usa
El MRP es el núcleo de toda fabricación discreta: desde la mecanización y la electrónica hasta los muebles. Sin él, la planificación se degrada al “instinto del almacenero” y la empresa sobrecarga el almacén o para repetidamente la producción por falta de componentes.
Ver módulo Producción, módulo Compras y sector fabricación.
Términos relacionados
- BOM — lista de materiales, conjunto de datos de entrada del MRP. Ver /es/glosario/bom.
- ERP — el MRP es históricamente uno de los primeros módulos del ERP. Ver /es/glosario/erp.
- MES — la capa de ejecución que opera bajo el MRP en planta. Ver /es/glosario/mes.
- Kanban — enfoque pull-based alternativo para la gestión de materiales. Ver /es/glosario/kanban.
En Modulario
El módulo Producción de Modulario combina el cálculo MRP con la conexión directa al módulo Almacén y Compras. Tras confirmar el pedido, el sistema propone automáticamente qué artículos hay que pedir y cuáles se pueden descontar del almacén: el planificador solo confirma o ajusta.
La ejecución del MRP en Modulario se puede lanzar manualmente o de forma programada (p. ej., cada viernes por la tarde). El lunes por la mañana, el planificador ve una lista de pedidos de compra y órdenes de producción propuestos con fechas estimadas y presupuesto. Ante desviaciones (p. ej., material que no llegará a tiempo), el sistema señala el retraso de los pedidos y propone alternativas.
La calidad de los resultados del MRP depende directamente de la precisión de las entradas: un estado de almacén incorrecto o un BOM desactualizado lleva a pedidos erróneos y caos en producción. Por eso, los inventarios periódicos y la gestión de cambios de la lista de materiales (ECO — Engineering Change Order) son críticos.
Términos relacionados
ERP
Sistema de información empresarial integral para la gestión de recursos corporativos — finanzas, inventarios, producción, personas y ventas en una plataforma integrada.
BOM
Lista estructurada de todos los materiales, piezas y semielaborados necesarios para fabricar un producto final — base para MRP y cálculos de costes.
MES
Sistema para la gestión y seguimiento de la producción en tiempo real a nivel de planta — quién, qué, en qué máquina y con qué resultado está trabajando ahora.
WMS
Sistema para la gestión del almacén — recepción, ubicación, picking, expedición, inventarios y seguimiento de movimientos a nivel de ubicación y lote.
Kanban
Sistema visual de gestión del flujo de trabajo basado en tarjetas y columnas — la tarea avanza de izquierda a derecha según su estado actual.
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